航天科技一院211厂启动数据驱动工程侧记


来源:中国航天报     日期:2018/08/20  

 

“用数据说话”,这是中国航天科技集团有限公司一院对型号工作提出的要求。对于正在建设数字化工厂的211厂来说,用好大数据成为企业发展的重要手段。

 

在实现用数据说话前,要先让数据具备开口说话的能力。2017年年底,211厂正式启动数据驱动工程,从开始关注概念到激活大量数据,211厂踏上了艰难又未知的改革征程。

 

为数据“把脉”

 

产品制造过程中产生的海量数据,是最小的生产单元。从2017年开始,211厂充分认识到,只有全面掌握数据、科学分析数据,让数据驱动业务,才能提高产品设计科学性、制造工艺过程稳定性和产品质量稳定性。

 

2017年8月,一院明确了面向产品质量保证开展“数据驱动”研制生产模式研究试点的工作,通过对各类数据采集、加工及分析,形成可用的知识、模型,用于对各制造环节进行评价、监控、预测、控制以及决策优化,也就是要“用数据说话”。

 

剥茧抽丝,211厂从全数据聚焦到质量数据,继而再聚焦到直接反映产品性能的检测数据,并以此作为起点,启动了该厂数据驱动工程计划。

 

2018年,一院进一步明确了推进实施“数据驱动”的工作要求。211厂随即成立数据驱动领导小组,选取13车间的典型产品作为数据梳理试点,研究分析数据种类,开始实施数据驱动工程。

 

“现阶段的目标就是通过总体规划,实现关键产品质量数据采集及初步应用。”211厂工艺处处长王贺介绍。一步一个脚印,拨开迷雾,211厂朝着阳光大道稳步前进。

 

为数据“变身”

 

想要实现“说话”的功能,数据就不能“躺”在一堆纸质文件里。让数据变成电脑中的数字,是让它“说话”的第一步。

 

211厂质量处将这次数据驱动工程视为提升质量检测能力的良机,通过技术交流等方式,向市场上的设备厂家抛出橄榄枝。为了加速部分先进检测设备的引入,质量处采用竞争的方式,让多个厂家同时到13车间现场调试设备,通过现场验证,择优选用。

 

然而更多时候,是找不到匹配的设备,这就需要重新开发。现在的检测数据采集系统是为13车间检测现场量身定制的:创意全部来自现场的工人,包括用脚踏板代替鼠标确认键,用外置摄像头代替头戴式的“眼镜”等细节。

 

除此之外,还有5台新引进的设备已经在13车间现场安调完成,代替了30%左右的人工检测和记录工作。

 

刘大亮告诉记者,他们已经对13车间检测现场做了整体规划,南边是自动化的检测设备,将来还要配套机器人装卡系统;北边是人工检测,用来解决一些设备测不了的疑难杂症;最后还有立体库,用来存放零件。在他的描绘中,让人看到了检测的未来。

 

让数据“看得见”

 

采集来的数据,如果相互没有联系,就会像一座座数据孤岛,封闭地分布在各个设备系统内。只有打通连接211厂内网的“最后一公里”,才能让数据真正实现统一的存储和利用。

 

让数据“看得见”,是现阶段数据驱动关键的最后一步。

 

这些年,211厂在信息化建设方面取得了不少成果,也为数据“看得见”短期实现提供了技术基础。目前,211厂正在规划数据驱动的整体信息化平台,打造大数据库,提高数据集成能力以及各环节的产品质量分析控制能力。同时,当务之急还有数据驱动的试点工作,将数据汇集到211厂现有的“数据库”——质量信息系统中。

 

位于13车间的三坐标测量仪,以前都是由检测人员将检测数据人工填到质控卡里。现在经过对设备系统和质量信息系统的二次开发,可“一键式”将数据导入到211厂质量信息系统,还可实现用二维码“表达”采集数据并传递到质量信息系统内。

 

现在,211厂已完成信息提取、设计指标要求与工艺设计集成、工艺规程的质控卡自动生成等模块开发,所有能够采集到的数据都会传输到质量信息系统中。从业务流程到信息技术,211厂正在一点一点打通数据链路,实现多种类型信息的传输和存储。

 

“现阶段就是打基础,任重道远。”工艺处处长王贺说道。未来,211厂不再是仅仅做适应性改造,而是要重新审视现有信息系统及设备能力,推广到全厂,两年内实现用数据说话。(宁丽红)