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“无人车间”在这家航天企业逐渐成为现实

分类:
平台要闻
来源:
2019/06/19 14:05
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[ 发布时间:2019-06-18 ]   [ 信息来源: 中国航天报 ] 
 
  测试车间横铺着一条滑轨,滑轨上站立着白色机器人,挨着滑轨排列着盛放产品的巨大货架以及四台测试设备。工作时,机器人将产品从货架上拿下,扫描二维码后放到测试设备上,而后测试设备自动关闭舱门,开始测试。
 
 
  在此期间,不知疲倦的机器人继续将产品送到其他测试设备上。待测试完毕,机器人将产品放回货架,测试数据直接通过测试设备上传到信息化管控平台……
 
 
  这是中国航天科工二院23所的T/R模块智能测试线工作时的场景,测试过程实现了无人化。得益于这个智能测试线,23所T/R组件的测试效率和测试质量得到了质的提升。
 
 
  迈向智能制造的坚实一步
 
 
  23所智能测试线的建设始于2018年。在这之前,所里的测试设备大多是单机运行或者是几台设备集成到一起进行测试,但需要人工装填、人工操控,自动化程度不高。
 
 
  随着T/R组件产能需求的不断提升,这种测试方式已无法适应生产需要,智能测试线建设势在必行。
 
 
  机器人、传感器、线边库、信息采集……这些前沿科技都被用在了23所智能测试线的建设中。在经过紧张的开发、测试后,23所智能测试线于今年2月成功上线。
 
 
  虽然至今只运行4个多月,但智能测试线的表现已经让人欣喜。从任务派工到任务确认,从智能排程到条码关联,从自动装夹、数据采集到自动报工、数据分析,智能测试线实现了测试各环节的自动化运行。
 
 
  “目前,这个测试线可以实现连续12小时无人运行,自动上下料、自动排产,一次可进行1600件产品的测试,相当于原来6个人一天的工作量。”该所微波组件装调中心主任刘文治说,“这还是因为我们的货架不够大,如果货架增大,测试数量和工作时间可以不断增加。”
 
 
  除了生产效率提升以外,产品测试的合格率也得到了巨大提升。据刘文治介绍,智能测试线上线后,该中心的一次测试不合格率降低了50%。“与人工测试相比,机器人对力矩、光学定位等要素的把控更精准,测试的结果也就更加准确。”他说。
 
 
  在运行中,智能测试线还能计算出最高效的测试方案,并自行在线故障诊断、预测并进行判定处理,提高测试过程的稳定性与自适应性。
 
 
  打造“无人车间”
 
 
  T/R组件是雷达的关键部件,具有多品种、生产周期短、生产过程数据量大等特点。近年来,面对不断提升的产能需求,23所微波组件装调中心不断在智能制造领域发力。
 
 
  除了智能测试以外,该中心还将自动化技术引入到T/R组件的生产过程。“T/R模块有着几十道生产工序,目前我们关键工序的单机自动化率已经提升到90%,很多工序只需要人工上下料和简单干预。”刘文治说。
 
 
  这些自动化设备的使用大大提升了微波组件装调中心的生产能力。近几年,在人员几乎不变的情况下,通过适当补充设备,微波组件装调中心的产能提升到以前的3倍,实现了典型产品PPM指标由万级下降至千级的目标。
 
 
  面向未来,“把自动化单机设备连线,打造无人值守的无人车间”成为23所微波组件装调中心智能制造的发展方向。引入人工智能、加强柔性生产线建设、与设计师一起加强产品标准化设计……刘文治带领着他的团队开启了智能制造的新征程。
 

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